اصفهان، خیابان امام خمینی، شهرک صنعتی امیرکبیر، خیابان عطاالملک، فاز 8
در این مقاله، ما به بررسی چیستی قالب‌گیری تزریقی، مراحل درگیر در فرآیند، انواع مختلف قالب‌گیری تزریقی و موادی که معمولاً استفاده می‌شود، خواهیم پرداخت. ما همچنین چالش مهم طراحی قطعات برای این فرآیند قالب‌گیری را بررسی خواهیم کرد. اگر در مورد قالب‌گیری تزریقی کنجکاو شده‌اید، در زیر به بسیاری از سوالات شما پاسخ خواهیم داد.
قالب گیری تزریقی فرآیندی برای ساخت قطعات با استفاده از قالبی است که مواد مذاب با فشار بسیار بالا به داخل آن تزریق می شود. پلاستیک ذوب شده شکل یا فرم های بریده شده در قالب را به خود می گیرد و پس از خنک شدن یا پخت، شکل خود را حفظ می کند. قالب گیری تزریقی با بسیاری از مواد از جمله ترموپلاستیک ها، ترموست ها و الاستومرها کار می کند.
ماشین های قالب گیری تزریقی با قالب های بسته کار می کنند. این بدان معنی است که قالب در طول فرآیند تزریق بسته شده است. نتیجه این است که قالب گیری تزریقی می تواند قطعات پیچیده تر و دقیق تری تولید کند. این فرآیند همچنین مواد کمتری را هدر می دهد.
یک قالب تزریق پلاستیک می تواند هزاران یا میلیون ها قطعه را با استفاده از این فرآیند تولید تولید کند. با این حال، ابزار پیچیده مورد نیاز برای انجام این مقیاس تولید، هزینه‌های اولیه تولید قالب‌گیری تزریقی را به طور قابل‌توجهی بالاتر از سایر فرآیندهای تولید می‌کند.
شایگان لاستیک بهترین قیمت اورینگ لاستیکی ، قیمت دیافراگم لاستیکی ، قیمت بوش لاستیکی ، قیمت کوپلینگ لاستیکی ، قیمت پکینگ لاستیکی و قیمت ضربه گیر لاستیکی را برای شما فراهم کرده ایم.
تغییرات مختلفی در فرآیند قالب گیری تزریقی وجود دارد . با این حال، تمام این فرآیندها معمولاً مراحل مشابهی را دنبال می‌کنند که توسط طراحی ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی هدایت می‌شوند.
ماشین های قالب گیری تزریقی دارای سه بخش کلیدی هستند. اینها هستند:
همانطور که از نام آن پیداست، واحد تزریق چیزی است که مواد مذاب را وارد قالب می کند. با این حال، همچنین شامل قطعاتی است که مواد را تغذیه و ذوب می کند که معمولاً گلوله های پلاستیکی هستند.
قالب از دو یا چند قسمت تشکیل شده است که شکل قطعه ساخته شده روی آن تراشیده شده است. این ماده به داخل قالب تزریق می شود، جایی که قطعه شکل می گیرد و قبل از بیرون ریختن جامد می شود.
واحد گیره قالب را در فواصل زمانی معین باز و بسته می کند. این واحد برای شروع تزریق مواد و تشکیل قطعه بسته می شود و زمانی که قطعه آماده خارج شدن است باز می شود.
فرآیند قالب گیری را می توان در مراحل زیر خلاصه کرد.
قالب های مورد استفاده برای قالب گیری تزریقی بسته به قسمت نهایی می توانند نسبتا ساده یا بسیار پیچیده باشند. یک قالب تزریق پلاستیک نمی تواند چیزی بیش از یک حفره و یک هسته باشد. همچنین می‌تواند بسیار پیچیده باشد و نیاز به استفاده از درج‌ها، دوربین‌های اکشن جانبی و سایر ویژگی‌ها داشته باشد.
قالب باید قبل از شروع ساخت واقعی روی یک ماده مناسب طراحی و ماشینکاری شود.
در قالب گیری تزریقی از قالب بسته استفاده می شود. این بدان معناست که قبل از ورود مواد، قالب باید بسته شود. واحد بستن دو نیمه قالب را می بندد و یک مهر و موم محکم ایجاد می کند.
با فرض انتخاب ماده مناسب، مواد در قیف واحد تزریق قرار می گیرد. می توان آن را با افزودنی های مناسب از جمله رنگ ها، الیاف، نرم کننده ها ، مواد دمنده و روان کننده ها مخلوط کرد.
به غیر از قیف، واحد تزریق نیز دارای یک پیچ رفت و برگشتی در داخل بشکه گرم شده است. مواد مخلوط شده و توسط پیچ به جلو هدایت می شوند. آنها در اثر حرارت و فشار داخل بشکه ذوب می شوند.
ابعاد پیچ و بشکه به گونه ای طراحی شده است که فشار مواد مذاب را قبل از تزریق تا حد لازم افزایش دهد.
از واحد تزریق، پلاستیک مذاب از طریق سیستمی متشکل از اسپرو، رانر و دروازه‌ها به داخل قالب تزریق می‌شود .
اینها مجموعه ای از کانال ها و دهانه ها هستند که مواد را به داخل حفره قالب می برند.
پس از تزریق مواد به قالب، برای مدت زمان مشخصی در جای خود نگه داشته می شود. این به مواد زمان کافی برای خنک شدن یا خشک شدن می دهد. در نتیجه پلاستیک جامد می شود. برای افزایش سرعت جامد شدن قطعات می توان از خطوط خنک کننده استفاده کرد.
هنگامی که قطعات جامد شدند، قالب توسط واحد گیره باز می شود.
در این مرحله قسمت تمام شده از قالب خارج می شود. این می تواند یک فرآیند خودکار یا دستی باشد. ممکن است برای برداشتن برخی از قطعات به پین های تخلیه نیاز باشد. سرعت جهش خوب برای پایین نگه داشتن زمان چرخه مهم است. این با طراحی قالب خوب تسهیل می شود .
برخی از قطعات قبل از آماده شدن برای استفاده نیاز به کار اضافی دارند. این می تواند به اندازه حذف مواد اضافی یا حکاکی لیزری جزئیات خاص روی قطعه اساسی باشد. پس پردازش یک مرحله حیاتی در تولید بسیاری از قطعات قالب‌گیری تزریقی است.
قالب تزریق ترموپلاستیک چیزی است که بیشتر افراد با شنیدن در مورد قالب گیری تزریقی به ذهنشان خطور می کند. با این حال، این تنها یکی از 7 نوع این فرآیند تولید است.
این هفت تغییر در فرآیند قالب گیری تزریقی امکان کار با مواد بیشتر و ایجاد انواع جدیدی از محصولات را فراهم کرده است.
قالب گیری تزریقی ترموپلاستیک رایج ترین شکل این فرآیند تولید است. این شکل از قالب گیری تزریقی در ساخت طیف گسترده ای از محصولات از کارد و چنگال و درب بطری گرفته تا کلیدهای صفحه کلید و تجهیزات ورزشی استفاده می شود.
در این فرآیند، این ماده یک ترموپلاستیک است که هنگام گرم شدن ذوب می شود و هنگام سرد شدن جامد می شود. ترموپلاستیک در واحد تزریق ذوب می‌شود و به فشار وارد می‌شود که در آنجا سرد می‌شود و شکل قالب‌گیری شده را حفظ می‌کند.
ترموپلاستیک های زیادی وجود دارند که می توانند برای این فرآیند استفاده شوند از جمله ABS، نایلون، پلی کربنات، پلی پروپیلن و غیره.
این فرآیند قالب‌گیری تزریقی، ترموپلاستیک‌ها را با رزین‌های پلاستیکی ترموست برای تولید محصولات تعویض می‌کند. ترموست ها در اثر واکنش های شیمیایی برگشت ناپذیر به وجود می آیند و هنگام گرم شدن ذوب نمی شوند. دستگیره ها و دستگیره های قابلمه در آشپزخانه از جمله محصولاتی هستند که با استفاده از این فرآیند ساخته می شوند.
فرآیند کلی شبیه به فرآیند قالب گیری ترموپلاستیک است اما بشکه ها در واحدهای تزریق معمولا کوتاهتر هستند .
علاوه بر این، مواد مورد استفاده برای قالب گیری قطعات ترموست باید به طور ویژه برای قالب گیری تزریقی فرموله شوند. برای جلوگیری از گیرش مواد در داخل بشکه، مواد باید زیر دماهای خاص پایدار باشند.
این یک فرآیند قالب گیری تزریقی است که شامل فرآیند ترموست نیز می شود. با این حال، برخلاف فرآیند قبلی، یک ماده پایه و یک کاتالیزور که به طور جداگانه ذخیره می شوند، ابتدا قبل از تزریق به قالب مخلوط می شوند . ولکانیزاسیون به دنبال دارد و قطعه به شکل قالب پخته می شود.
این شکل از قالب‌گیری تزریقی، لوله‌های پزشکی، درپوش‌های سرنگ، آستین‌های محافظ برای لوازم الکترونیکی و پدهای بینی برای عینک تولید می‌کند. لاستیک سیلیکونی نیز بسیار ایمن است و از این فرآیند حتی برای ساختن پستانک برای نوزادان نیز استفاده می شود.
علاوه بر سه مورد فوق، سایر فرآیندهای قالب گیری تزریقی که ممکن است به آنها علاقه مند باشید عبارتند از:
قالب گیری تزریقی
انواع پلاستیک های قابل قالب گیری تزریقی بیش از 25000 است. این مواد دارای طیف گسترده ای از خواص برای مطابقت با لیستی از کاربردهای در حال گسترش هستند.
الاستومرها پلیمرهایی هستند که خاصیت ارتجاعی قابل توجهی از خود نشان می دهند. اینها موادی هستند که می توان آنها را تا چندین برابر اندازه آنها فشرده یا کشید بدون اینکه به طور دائم تغییر شکل دهند.
موادی که به عنوان الاستومر طبقه بندی می شوند معمولاً گرماگیر نیز هستند. همانطور که قبلا گفته شد، این بدان معنی است که آنها را نمی توان ذوب کرد و با سرد کردن به اشکال مختلف تبدیل کرد. با این حال، برخی از الاستومرهای ترموپلاستیک وجود دارد .
دو الاستومر رایج در قالب گیری تزریقی لاستیک سیلیکون مایع و لاستیک طبیعی هستند.
این الاستومر ترموست از ترکیب دو جزء در واکنشی که توسط پلاتین کاتالیز می شود، تشکیل می شود. این ماده دارای خواص ارزشمند بسیاری است و علاوه بر بسیاری از محصولات مصرفی برای قطعات پزشکی نیز استفاده می شود.
از نظر شیمیایی، ستون فقرات این الاستومر زنجیره‌ای از مولکول‌های سیلوکسان است.
این ماده از طریق فرآیند خاصی به نام قالب گیری تزریقی لاستیک سیلیکون مایع تزریق می شود. این فرآیند به طور ویژه برای این طراحی شده است که دو جزء اصلی با رنگدانه ها و سایر مواد افزودنی مورد نیاز قبل از تزریق در قالب گرم شده مخلوط شوند.
به جای خنک شدن، این واکنش شیمیایی به نام اتصال عرضی است که باعث جامد شدن این ماده می شود.
LSR خیلی سریع درمان می شود و همچنین مقاومت بسیار خوبی در برابر پاره شدن، گرما، روغن و آب از خود نشان می دهد. همچنین کاملا بادوام است. LSR بسته به خواص مورد نظر محصول نهایی در گریدهای متفاوتی عرضه می شود.
ترکیبات لاستیک طبیعی را نیز می توان قالب گیری تزریقی کرد. در این شرایط، لاستیک اساساً در داخل قالب گرم شده ولکانیزه می شود.
مانند سایر ترکیبات ترموست، قالب گیری تزریقی لاستیک طبیعی نیاز به کنترل دقیق بسیاری از پارامترهای فرآیند از جمله دما و فشار دارد. برخی از مواد افزودنی نیز می توانند زمان درمان را افزایش دهند.
لاستیک سیلیکونی برای بسیاری از کاربردها بر لاستیک طبیعی ترجیح داده می شود. با این حال، لاستیک طبیعی هنوز به طور گسترده در کاربردهایی مانند ساخت مهر و موم و واشر استفاده می شود.
دسته دوم موادی که قالب گیری تزریقی می شوند پلاستیک ها هستند. اینها به طور خاص ترموپلاستیک ها و ترموست ها هستند . پلاستیک ها موادی هستند که به راحتی می توان آنها را به اشکال مختلف درآورد و شکل جدید خود را به راحتی حفظ کرد. برخلاف الاستومرها، تغییر شکل دائمی مواد پلاستیکی آسان است.
ترموست موادی هستند که پس از سفت شدن نمی توانند نرم شوند. سخت شدن این پلیمرها به جای خنک شدن نتیجه عمل آوری است. پخت یک فرآیند شیمیایی است که طی آن زنجیره های پلیمری به طور غیرقابل برگشتی به هم متصل می شوند. هنگامی که تا دمای بالا گرم می شود، ترموست می سوزد.
قالب‌گیری تزریقی پلیمرهای ترموست یک چالش مهندسی بزرگ‌تر در مقایسه با ترموپلاستیک‌ها بود. بدون کنترل فرآیند مناسب، مواد می توانند به جای در قالب، در داخل بشکه پخته و قرار گیرند.
این چالش با تغییر طراحی پیچ و بشکه و همچنین بهبود پایداری مواد در دماهای بالاتر برطرف شد. ترموست ها نسبت به ترموپلاستیک ها چندین مزیت دارند که عبارتند از:
از سوی دیگر، ترموست ها نیز شکننده هستند و قابل بازیافت نیستند.
نمونه هایی از ترموست که می توانند در قالب گیری تزریقی استفاده شوند عبارتند از اپوکسی، فنولیک و پلی اورتان.
ترموست ها برای ساخت بلبرینگ های پرسرعت، محفظه های الکترونیکی، قطعات پلاستیکی در تجهیزات آشپزخانه و قطعات و اجزای خودرو استفاده می شوند.
قالب‌گیری تزریقی ترموپلاستیک‌ها مدت‌ها قبل از استفاده از این فناوری برای قالب‌گیری ترموست‌ها به خوبی تثبیت شده بود. در نتیجه، ترموپلاستیک ها هنوز رایج ترین مواد مورد استفاده در قالب گیری تزریقی هستند.
ترموپلاستیک ها پلیمرهایی هستند که هنگام گرم شدن ذوب می شوند و هنگام سرد شدن جامد می شوند. انجماد ترموپلاستیک ها برگشت پذیر است. هیچ خطری وجود ندارد که مواد به طور دائم در داخل بشکه مانند پلیمرهای گرما سخت قرار گیرند. این امر استفاده از آنها را برای این فرآیند قالب گیری آسان تر می کند.
ترموپلاستیک ها خواص بسیار خوبی دارند از جمله:
با این حال، شاید مزیت اصلی ترموپلاستیک ها این باشد که بسیار قابل بازیافت هستند. این بدان معناست که پتانسیل کاهش قابل توجهی میزان زباله تولید شده توسط این مواد وجود دارد. از طرفی مقاومت در برابر حرارت و اشعه ماوراء بنفش ضعیفی دارند.
ترموپلاستیک های رایج مورد استفاده عبارتند از:
از ترموپلاستیک ها برای ساخت ظروف پلاستیکی، مبلمان، ظروف آشپزخانه، قطعات خودرو و غیره با استفاده از فناوری قالب گیری تزریقی استفاده می شود.
نمونه سازی یک مرحله مهم در مراحل اولیه قالب گیری تزریقی است. بدون نمونه سازی، می توانید ده ها یا صدها هزار دلار برای یک محصول معیوب خرج کنید.
طراحی مناسب نیز در قالب گیری تزریقی مهم است. هر طرح محصول مورد استفاده باید برای فرآیند قالب گیری تزریقی بهینه شود.
نمونه های اولیه نمونه های اولیه محصول نهایی هستند . نمونه های اولیه برای آزمایش نحوه ظاهر، عملکرد و عملکرد محصول پس از تولید نهایی استفاده می شود. نمونه های اولیه در بسیاری از فرآیندهای تولید استفاده می شوند. آنها در قالب گیری تزریقی مهم هستند زیرا:
روش های مختلفی برای نمونه سازی محصولات برای قالب گیری تزریقی وجود دارد. یکی از گزینه ها استفاده از پرینت سه بعدی است . این می تواند یک گزینه بسیار مقرون به صرفه برای نمونه سازی باشد اما محدودیت های خود را دارد. از قالب گیری تزریقی نیز می توان برای نمونه سازی استفاده کرد. قالب های نمونه سازی می تواند کسری از هزینه قالب های تولیدی هزینه داشته باشد.
زاویه پیش نویس، ریزش جزئی دیواره های عمودی قسمت قالب گیری است که تضمین می کند که آنها با دیواره های قالب موازی نیستند. این امر باعث کاهش اصطکاک بین قسمت تمام شده و دیواره های قالب در هنگام پرتاب می شود.
زوایای کششی حذف قطعات تمام شده از قالب را آسان تر می کند. در نتیجه، آنها دارای مزایای اضافی مانند:
تمام وجوه عمودی باید حداقل 0.5 درجه کشش داشته باشند. با این حال، اغلب لازم است بیش از این اعمال شود.
به عنوان مثال، اگر یک بافت سبک در قسمت تمام شده وجود داشته باشد، زاویه پیش نویس باید حدود 3 درجه باشد. برای بافت سنگین، زاویه پیش نویس باید حداقل 5 درجه باشد. سایر ویژگی هایی که نیاز به ملاحظات زاویه پیش نویس خاص دارند عبارتند از رزوه ها، سوراخ ها و دنده ها.
سیستم‌ها و ابزارهای مورد استفاده در قالب‌گیری تزریقی ساده هستند. حتی ساده‌ترین قطعات بدون زواید می‌توانند به استفاده از سیستم‌های نسبتاً پیچیده نیاز داشته باشند تا اطمینان حاصل شود که قطعات با سرعت بهینه و هزینه‌های پایین بدون کاهش کیفیت تولید می‌شوند.
خنک‌سازی بخشی از فرآیند تولید قالب‌گیری تزریقی است. با وجود این، یکی از حیاتی ترین سیستم ها در تضمین تولید موفق و مقرون به صرفه قطعات است.
خنک‌سازی در قالب‌گیری تزریقی ضروری است، زیرا این چیزی است که باعث می‌شود مواد جامد شده و شکل قالب را قبل از پرتاب حفظ کند. برای کوتاه نگه داشتن زمان تولید تا حد امکان، خنک سازی باید در سریع ترین زمان ممکن انجام شود.
قطعات قالب گیری تزریقی را می توان با استفاده از هوا یا آب خنک کرد. خنک کننده هوا برای قطعاتی با حداقل نیاز به سرمایش کافی است، اما همچنان زمان چرخه طولانی تری دارد و گرما را به منطقه اطراف منتقل می کند.
از آنجایی که آب رسانای حرارتی بهتری است، خنک کردن آب موثرتر است. “آب” در این مورد در واقع مخلوطی از آب، گلیکول، بیوسید و سایر مواد است که باعث خنک شدن بهتر یا جلوگیری از مشکلاتی مانند رشد باکتری ها و خوردگی می شود.
هنگامی که سیستم های خنک کننده به درستی در قالب گیری تزریقی اجرا شوند دارای مزایایی هستند که عبارتند از:
تلورانس ها در تولید تضمین می کنند که ابعاد طراحی خاص در محدوده معینی بر روی محصول نهایی قرار می گیرد. این تضمین می کند که یک قطعه ساخته شده اندازه مورد نیاز برای انجام عملکرد خود را داشته باشد. اگر محصول بخشی از یک مجموعه باشد، این نیز مهم است.
بدون تخصص مناسب، ساخت قطعاتی که دارای تلورانس مناسب هستند می تواند بسیار چالش برانگیز باشد زیرا:
به عنوان یک قاعده، هرچه تلورانس های مورد نیاز سخت تر باشد، فرآیند تولید گران تر خواهد بود. دستیابی به تلرانس های سخت تر به دقت بیشتری در هنگام انتخاب مواد و ماشینکاری قالب نیاز دارد. همچنین نیاز به نظارت دقیق تری بر پارامترهای فرآیند دارد.
برخی از اقداماتی که می توان برای دستیابی به تحمل های سخت تر انجام داد عبارتند از:
مشتری باید از تلورانس هایی که برای ساخت قطعه استفاده می شود بداند. قطعات مورد نیاز برای انجام عملکردهای خاص باید تحمل خاصی را داشته باشند تا عملکرد خود را به درستی انجام دهند. اگر قرار است قطعه ای در یک مجموعه گنجانده شود، باید از تلورانس های خاصی برخوردار باشد تا در مجموعه قرار گیرد.
برای سازنده، اهمیت بهینه سازی برای تلرانس های مناسب این است که منجر به نرخ رد قطعه پایین تر می شود. هر قطعه رد شده ضایعات است و نرخ رد بالا منجر به فرآیند گران‌تر می‌شود.
داشتن ابزار مناسب برای دستیابی به نتایج خوب در قالب گیری تزریقی مهم است. با این حال، عوامل دیگری نیز وجود دارند که به نتایج خوب و یک چرخه تولید موفق کمک می کنند. پایین نگه داشتن زمان چرخه و اجرای یک سیستم کنترل کیفیت موثر دو عامل از این قبیل هستند.
دستیابی به یک چرخه کوتاه یکی از مهمترین اهداف در قالب گیری تزریقی است. کاهش درصدی در زمان چرخه شما می تواند به صرفه جویی در محدوده هزاران تا ده ها هزار دلار در سال در هر دستگاه ترجمه شود.
برخی از روش های مورد استفاده برای کاهش زمان چرخه در قالب گیری تزریقی در زیر مورد بحث قرار می گیرند.
مشکلات عملکردی می تواند منجر به زمان تزریق طولانی تر شود. این یک نگرانی خاص در ماشین های قدیمی است که ممکن است به طور مداوم به سرعت و فشار تزریق صحیح دست پیدا نکنند. در نتیجه ممکن است در برخی مواقع پر کردن قالب بیشتر طول بکشد.
پر شدن آهسته قالب ها زمان چرخه را افزایش می دهد، اما همچنین می تواند منجر به نقص قطعه و در نتیجه نرخ رد قطعه بیشتر شود. این بدان معنی است که تکمیل سفارش حتی بیشتر طول می کشد.
بهترین راه برای جلوگیری از این امر این است که دستگاه های خود را در شرایط عملکرد عالی از طریق تعمیر و نگهداری منظم و مناسب نگه دارید.
خنک سازی بیشترین زمان را در چرخه قالب گیری تزریقی می گیرد. سرعت سیستم خنک کننده به طور قابل توجهی تحت تأثیر طراحی قالب شما قرار می گیرد.
قالب شما باید طوری طراحی شود که توزیع خوب عامل خنک کننده را تشویق کند. کانال های خنک کننده نیز باید برای دستیابی به نرخ های خنک کننده بهینه قرار گیرند. آنها همچنین باید به طور منظم تمیز شوند و در شرایط کار خوب نگهداری شوند.
خنک کننده خوب نیز عیوب قطعه را کاهش می دهد . این بدان معنی است که قطعات کمتری رد می شوند و در نتیجه تحویل محصول سریعتر می شود.
دیواره های نازک تر باعث تزریق سریع تر و خنک شدن سریع تر می شود. این به طور قابل توجهی بر زمان چرخه تأثیر می گذارد. نازک ترین دیواری را انتخاب کنید که هنوز یک قطعه قابل دوام به شما می دهد.
برخی از مواد راحت تر جریان می یابند یا می توان آنها را در فشارهای بالاتر پر کرد. این بدان معنی است که زمان پر شدن، که درصد قابل توجهی از زمان کلی چرخه را نیز می گیرد، می تواند کاهش یابد. ممکن است مطالب خاصی را در ذهن داشته باشید، اما ممکن است ایده خوبی باشد که ببینید چه چیز دیگری در آنجا وجود دارد.
افراد مناسب ایده های درستی در مورد اینکه چگونه می توانید طراحی قالب خود را بهینه کنید، مواد مناسب را انتخاب کنید و روش مناسب برای قالب گیری تزریقی را انتخاب کنید، خواهند داشت. شما همچنین به افرادی با تخصص مناسب نیاز دارید تا تنظیمات کوچکی را انجام دهند که می تواند بر زمان چرخه در طول فرآیند تأثیر بگذارد. انجام این تنظیمات بدون افزایش زمان چرخه یا به خطر انداختن کیفیت قطعه، مهارتی است که یادگیری آن به زمان نیاز دارد.
در برخی موارد، یک ماشین خاص ممکن است نیاز به تنظیماتی داشته باشد که فقط با آن کار می کند. این بدان معنی است که شما باید با افرادی کار کنید که قبلاً بارها با آن دستگاه خاص کار کرده اند.
کنترل کیفیت در قالب گیری تزریقی ضروری است زیرا کارها 100٪ طبق برنامه پیش نمی روند. حداقل، برخی از چیزها به اشتباه پیش می روند و هنگامی که انجام می شوند، مهم است که سیستم هایی در محل وجود داشته باشند که خطاها را زودتر تشخیص دهند تا بتوان اقدامات اصلاحی را انجام داد.
روش های مختلفی وجود دارد که کنترل کیفیت را می توان در قالب گیری تزریقی اجرا کرد که عبارتند از:
تولیدکنندگان همچنین باید روی بهبود مستمر سرمایه‌گذاری کنند تا مطمئن شوند که با بهترین ابزارها و روش‌های قالب‌گیری تزریقی کار می‌کنند. آنها همچنین باید اقداماتی را اجرا کنند که از تکرار اشتباهات گذشته جلوگیری کند.
تهیه محصولات سیلیکونی با کیفیت خوب با انتخاب سازنده قالب تزریق سیلیکون مناسب شروع می شود . برخی از عوامل کلیدی که باید هنگام انتخاب سازنده قالب تزریق سیلیکون در نظر بگیرید عبارتند از:
امروزه قالب‌گیری تزریقی یکی از بهترین روش‌های ساخت پلاستیک است. به همین دلیل است که می‌توانیم بسیاری از محصولاتی را که روزانه استفاده می‌کنیم با قیمت‌های مقرون به صرفه دریافت کنیم. قالب‌گیری تزریقی یک گزینه ایده‌آل برای تولید در تولید با حجم بالا است.
گرفتن بهترین نتیجه از فرآیند قالب گیری تزریقی مستلزم تصمیم گیری صحیح در مراحل مختلف است. این شامل طراحی یک قالب خوب، انتخاب یک سازنده عالی، و اقدامات کنترل کیفیت در محل است.
آیا به دنبال بهترین مواد آب بندی برای اورینگ درجه مواد غذایی هستید؟ اجازه ندهید امنیت غذایی شما به خطر بیفتد! انتخاب صحیح مواد آب بندی برای اطمینان از یکپارچگی اورینگ های مورد استفاده در صنایع غذایی بسیار مهم است. حلقه های اورینگ نقشی حیاتی در مهر و موم های درجه بندی مواد غذایی و […]
تأثیر دما برای مواد لاستیکی کاملاً عامل متمایز در استفاده از لاستیک مصنوعی یا طبیعی است. محاسبات نادرست دما و کاربردهای لاستیک نرم در فضای باز ممکن است منجر به مشکلات مختلف و فنی در برنامه مورد نظر شود. مواد لاستیکی کاملا مستعد تغییرات دما هستند. با این حال، افزایش و کاهش دما بر رفتار […]
اتصال لاستیک به فلز یک تغییر بازی در دنیای تولید است. آیا تا به حال فکر کرده اید که چگونه اجزای لاستیکی و فلزی به طور یکپارچه با هم ترکیب می شوند؟ خوب، همه اینها به لطف این فرآیند تخصصی است. با ترکیب ویژگی های منحصر به فرد لاستیک و استحکام فلز، اتصال لاستیک به […]
شایگان لاستیک، طراح و تولیدکننده تمامی قطعات لاستیکی مطابق استانداردهای جهانی و نیز استفاده از بهترین متریال روز دنیا با کادری مجرب آمادگی تولید و عرضه انواع دیافراگم ها در سایزها و ضخامتهای مختلف مطابق درخواست شما مشتریان گرامی می باشد.شایگان لاستیک، با بیش از یک دهه تجربه در عرصه طراحی و تولید انواع قطعات لاستیکی و پلیمری در ابعاد و متریال های مختلف و استفاده از جدیدترین اطلاعات این صنعت و دارا بودن کادر فنی مجرب، ضمن رعایت کلیه استانداردهای جهانی و با هدف پیشرفت و توسعه صنعت کشور توانسته گام بزرگی در این راه بردارد.
دیدگاهتان را بنویسید